晋江で育ったトップスポーツブランド、安踏（ANTA）の変化はまさにその動向を象徴している。ANTAグループの2024年売上高は708億2600万元（約1兆5600億円）を突破した。25年上半期（1～6月）には売上高成長率が14.3％に達し、売上高は385億元（約8500億円）を超えた。規模が拡大を続ける一方で、企業の生産方式や運営モデルでも抜本的な調整が進んでいる。

デザイン・開発段階で、ANTAは人工知能（AI）や仮想現実（VR）技術を導入し、最短4日で外観デザインを完成させ、受注・生産プロセスへ移行できるようになった。在庫管理や生産面では、スマート化による高度化を通じて、人と機械の協働、スマートスケジューリング、フレキシブル・リーン生産方式を実現し、効率を大幅に向上させた。

同社はさらに「AI365戦略」を発表し、業界初となるAIデザイン大規模モデルを打ち出した。今後3年以内に社内でのAI活用率を50％以上に引き上げることを計画している。現在ANTAのAI支援によりデザインされた商品の受注額はすでに25億元（約550億円）を超え、コンバージョン率（顧客転換率）は20％向上した。

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こうした変化は、業界のリーディング企業に限ったことではない。同市にある長泰服装織造の生産現場でも、別の形の変革がはっきりと見て取れる。工場エリアに足を踏み入れると、まるでSF映画のような光景が広がっている。

同社は通信大手の中国電信（チャイナテレコム）と提携し、福建省初の第5世代移動通信システム（5G）対応スマート下着工場を建設した。工場内では、無人搬送車（AGV）が5Gネットワークの支援を受けて自律走行し、自動でエレベーターを利用して倉庫と生産ラインの間を往復している。自動ミシンは5GとAIによる視覚検査システムと連携し、ゴムバンドの質の高い縫製を実現。5Gスマートサイネージ上では、注文の進捗（しんちょく）状況や設備の稼働状況、生産量データがリアルタイムで更新される。糸から完成品まで、全ての工程を追跡、監視できる。現在、同工場では1日平均20万枚の下着を生産することができ、生産効率と安定性は大幅に向上した。

こうした変化の背景は、政府による的確な支援を抜きにしては語れない。同市工業情報化局は産業のニーズを踏まえ、イノベーション主体の育成、工業デザイン、スマート製造、グリーン（環境配慮型）・低炭素といった重要分野に力を注ぎ、協同イノベーションの確かな基盤を築いてきた。一方、同市科学技術局は「人」と「成果」に重点を置き、インセンティブ制度を整備。技術の実用化や科学技術賞の受賞などに対して最大200万元（約4400万円）の報奨金を支給するとともに、研究成果の実用化プラットフォームの構築を進めており、すでに14の高水準な研究プラットフォームが設立され、産学研連携を継続的に促進している。今年に入ってから、市全体の技術契約成約額は5億7500万元（約127億円）に達し、研究成果のより迅速な生産プロセスへの導入を後押ししている。

中国の「靴の都」から出発した同市は、既存の産業基盤を元に、テクノロジーの力と官民連携により、従来型産業をより質の高い形へと進化させている。この道筋は、製造業が域内総生産（GDP）に大きな割合を占める県レベル地域に、観察可能で再現性のある構造転換モデルを提供している。【新華社晋江】

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中国国内の3Dプリント市場は急速に発展している。投資情報を提供する「中信証券（CITIC Securities）」によると、2015-20年の間に中国の3Dプリント市場は4.5倍近くに急激に成長し、グローバル市場に占める割合は15%から22%に増加した。今後5年間に世界最大の製造業基地および消費大国として、35%を超える年平均成長率（CAGR）で成長し、世界の3Dプリント市場の成長をリードする存在になると予測される。

3Dプリント技術が注目される理由は、従来の製造方式に比べて金型の制限がなく、研究開発期間を短縮しコストを低減できるからだ。形状が複雑であったり、カスタムメイドが必要であったり、軽量化が求められたりする際に柔軟に対応でき、自動車、工業、航空宇宙、医療、建築、消費などの分野で多くのニーズがある。

2017年2月に設立された博理新材料は、製造企業が3Dプリントをプロトタイプ設計だけに用いるのではなく、実際の量産に使用することを目標としている。同社が目を向ける業界はスポーツ用品、医療、消費電子、自動車、工業などだ。王氏は従来の3Dプリントが大規模に普及しないのは、その利用が初期市場に限られていること、研究開発面で制約があることが理由だと考えている。従来の3Dプリントは設備とソフトウエアをベースにしており、使える材料が限られているうえ、プリントされた製品は機械的な強度に乏しく製造の手間もかかる。

博理新材料が選択した技術路線は、3Dプリントの最も核心となる材料に着目し、材料の特性に基づいて適切な設備開発を行うことだ。同社はハード・ソフトウエアと材料科学を融合し、材料の成型機から出発し全く新しいHALS（Hindered Asynchronous Light Synthesis) 3Dプリント技術を開発した。

同社の技術は、これまでの3Dプリントの20～100倍の速度で、従来の金型を使用した製品と同等の製品を作ることができる。王氏によると自社開発した感光性樹脂によって、すでに中国国内でトップ3に入る材料サプライヤーとなったという。材料に合わせて開発されたハード・ソフトウエアは、効率の問題に関する従来の3Dプリントのボトルネックを突破した。今後は自社工場を通じて、大規模な量産を実現していく計画だ。すでに靴、電子部品、医療機械部品など多くの注文を受けているとのこと。

靴のインソールの完成品

博理新材料の材料、設備、ソフトウエア、工場はすべて自社開発によるもので、高価な輸入材料に取って代わることができた。博理新材料の高速3Dプリント技術は従来の製造工程における十数の工程を1つの3Dプリント工程に統合でき、設計から製品完成までの時間を大幅に短縮した。従来の3Dプリントに比べて製品コストも大幅に削減でき、量産への対応も可能で、優位性は明らかだ。

同社工場での靴のインソール生産は、2020年に30%の生産能力を達成し、2021年には日産1万足へ拡大する予定だ。すでに世界のトップブランドと提携を結び、中国のトップアスリート向けのスポーツシューズを生産している。2021年にはさらに5-8社の有名スポーツブランドと新たに提携する予定だ。また同社は様々な業種に対応するオンライン設計・生産システムを構築しており、製造業の効率化をサポートしていく。同社の売上高は数千万元（数億円）で、すでに黒字化を達成している。創業者の王氏は吉林大学高分子材料修士、工信部工業文化発展センター・増材製造（3Dプリント）研究院新材料研究所の所長であり、その他のコアメンバーも材料、機械、工学などの専門家だ。

博理新材料の3Dプリントスマート工場

金沙江連合資本のパートナー、周奇氏は次のように述べている。「3DプリントはAdditive Manufacturing（付加製造）を理念とする技術であり、第3次産業革命の重要な指標とも言われている。しかし3Dプリントが発明されてから30年あまり経つが、品質、精度、速度、コストがアンバランスなため、長期に渡って『評判倒れ』の状態が続いてきた。博理新材料の3Dプリント技術は、そのような問題に対して最適なバランス点を見出し、各産業や消費分野での実用化を実現した」

（翻訳・普洱）

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2019年はアパレル・繊維分野でテクノロジーやインターネットを活用する企業が大きく注目される年となった。1億元（約15億円）を超える案件を含む投資が相次いだが、人気を博する衣料品や繊維関連に比べ、靴の分野の創業は寂しい状況だった。

実は靴市場も他に劣らず大きなパイなのだ。世界で4000億ドル（約43兆円）の市場規模を持ち、着実に成長しつつあるからだ。中国はまた世界最大の靴の生産国かつ消費国でもある。2018年に世界全体で生産された237億足の靴のうち、135億2300万足が中国で生産されたもので、2位のインドの5倍以上だった。また消費数も39億8500万足に上った。

靴業界の人気がない最大の理由は、設計と生産が複雑なため、デジタル化への敷居がとてつもなく高いことにある。衣料品の設計とは違い、靴の3Dモデリングには複雑な曲線が用いられ、自動車、飛行機、ロケットの設計と同レベルなのだ。また衣料品の生産は平均50工程で済むのに対し、靴には120もの工程が必要となる。

靴の設計と生産のコストパフォーマンスを上げるにはオンラインコラボレーションが重要な鍵となる。靴は生産コストが高いだけでなく、タクトタイムが長いからだ。1種類の靴の設計開始から生産決定に至るまでのコストは1万元（約15万円）で、設計から販売までの期間は8～12カ月かかる。一方の衣料品は3～6カ月で済む。

「時諦智能科技（4D-Shoetech）」は3Dモデリングやレンダリングなどの中核技術を持つ企業で、靴の設計サービスを提供している。靴ブランドや貿易業者、材料業者にSaaSによるオンライン設計ツールと高再現度のレンダリングプラットフォームを供し、各地に散らばる複数の関係者が24時間絶えずコラボレーションできるようなサービスを行っている。

時諦智能は100を超える靴・履物企業にサービス提供を行っている。プラットフォームの基本機能であるコラボレーション設計機能とデジタルアセット（素材データベース）は無料で開放されているが、企業が他の機能を使用したい場合には有料となる。

時諦智能のオンライン設計プラットフォームとバーチャルサンプルの利点は次の4点にまとめられる。

（１）即時性
デザインと設計の開始から、サンプル試作、複数の段階を経て量産サンプルに至るまでのプロセスは32週間ほどかかる。さらに設計案のうち、実際の生産に漕ぎつけるのはわずかに20~30%だ。

時諦智能の3Dデジタル設計プラットフォームを利用すると、プロセス全体は6週間に短縮される。また、プラットフォームのコラボレーション管理機能により、社内各部門と外部のサプライヤーや工場との間で、オンラインによる情報共有を行えるため、設計段階でさまざまな潜在的リスクが洗い出され、後に生じる可能性のある再加工や設計の修正という手間が省ける。

3D設計・開発プロセスと従来のプロセスの比較

（２）商品力
即時性が高まれば、それだけ多くの時間を設計案の修正や調整にかけることができる。またプラットフォームではより多くの配色案が提供される。これまでのプロセスでは、コスト上の制約があったが、時諦智能のプラットフォームならば同じコストでもより多くの図案を閲覧でき、選択肢が広がる。また流行の傾向に基づき、AI（人工智能）がカラーデザインを立案できる。

（３）コストパフォーマンス
あるブランドは1年間に1000スタイルもの靴を設計し、そのカラーデザインは4000種にも上るが、全サンプルの製作費用には約1000万元（約1億5000万円）かかる。そのうち実際に生産に至るのは20%～30%。つまり700～800万元（約110億円～120億円）が無駄になるわけだ。これにはサンプル作成に関連した物流コストや人件費は含まれていない。

時諦智能は、4000種類の配色案から300～400のバーチャルサンプルを選んでもらい、サンプルの実物を作成する。最終的に生産に至るのは250種ほどで、採用率は60%～70%となる。さらに靴底のサンプルを従来の金型生産ではなく3Dプリントにしたため、さらに生産コストが節約できる。こうして全体コストは従来の約5分の1になった。

（４）エコとサステナビリティ
ファッション業界への「エコ」理念の浸透に伴い、国内外のラグジュアリーブランドや次世代ファッション業界でも「サステナビリティ」「エコ」「循環経済」などのコンセプトが提唱されるようになった。ラルフローレン、ルイ・ヴィトン、グッチなどの有名ブランドのサイトからもそれがうかがえる。無駄を抑えるバーチャルサンプルの出現は、正にこのトレンドと一致する。

バーチャルサンプルが真にコスト削減となり、顧客に受け入れられるためには、設計と質感の高度な再現性が求められる。時諦智能の優れた再現性は、下図のスポーツシューズと革靴の対比からも明らかだ（上が実物、下が3Dバーチャル設計図）。バーチャルサンプルの製作にはデザイナーがレンダリングの専門知識を学ぶ必要はない。ただプラットフォーム上で素材を選択するだけでこの画像が得られるのだ。

実物とバーチャルサンプル

時諦智能の創業者兼CEOである林子森氏によれば、同社の強みは本来グラフィック専門の企業だった背景と、技術人員のほとんどが国内外のレンダリング企業の出身者であること、さらに有名大学の教授が技術面を担当していることなどにかかっている。

現在、時諦智能には約90人の従業員がおり、その80%が研究開発に従事している。同社は広州とロサンゼルスに研究開発・運営センターを置いている。また、20人以上の従業員がアディダスなど大手靴・アパレルメーカーの出身だ。

（翻訳・近藤）

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生活必需品である靴は、中国国内市場だけでも、2010～2017年に年間100億足以上が生産されている。「Raise 3D」はこの靴業界に注目し、ノウハウを生かして3Dプリントの生産規模を拡大しようとしている。

Raise 3Dは2015年に米国で設立され、3Dプリンターとその応用シーンにおけるソリューションを提供している。顧客の95％以上は海外企業であり、製品は航空宇宙、自動車、医療、クリエイティブ産業、家庭用電化製品などの工業生産分野に適している。このような企業向けの製品としてPro2シリーズがある。現在、同社はすでに数千社もの顧客を抱え、客単価はおよそ3~4万元（47万~62万円）である。

Raise 3Dは2019年に中国市場に進出し、コストパフォーマンスの高い3Dプリンター「Raise3D E2」を発売した。創業者である封華CEOによれば、E2は2万元（約31万円）という低価格ながら、正確で安定して使いやすい3Dプリンターで、これが可能なのは同社の技術力によるものだという。

3Dプリンター「Raise3D E2」

封華CEOによると現在、中国市場の多くの3Dプリンターの研究開発には、海外のオープンソースのソリューションが使われているが、Raise 3Dのコアチームはソフトウェア開発において豊富な経験があり、ソフト・ハード共に自社開発をしているとのこと。また全世界の50社近い材料メーカーと共同で造形材料を開発し、品質と安定性を確保している。

現在の市場の多くの3Dプリンターがプラスチックを材料に使っているのに対し、Raise 3Dはゴムを使用しているため、造形の品質、安定性、正確性において高いレベルが要求される。現在、1台のプリンターで1日平均4~8足のソールを生産でき、製品は85％以上の正確性が保証されている。すでに取引の意向を持つ顧客がいるとのことだ。同社は将来的に顧客のために3Dプリントによる靴生産工場を設計し、ハード・ソフトおよびシステムサポートを含む3Dプリント生産ラインの構築を一括で提供する計画である。

従来の靴の生産方式と比べて、3Dプリントによる完成品は軽くて通気性に優れ、片足わずか22gで、複雑な細孔構造となっている。製造過程において廃棄物を出さず、消費電力は150w未満で、外部電源や水源、温度や湿度の管理なども必要ではないため、低コストで環境に優しい。

Raise 3Dは江蘇省の南通市に工場を所有しており、生産能力は年間2万台である。現在、売上の90％以上は3Dプリンターの販売によるものである。海外市場は比較的成熟しているが、中国国内市場における3Dプリンターの需要はまだ大学の研究分野と一部の製造業に集中している状態だ。3Dプリンター以外の売上は、3Dプリンターの消耗品、ソフトウェア、クラウドプラットフォームおよび個別のニーズに応じたコンサルティングサービスの提供によるものである。2016年から現在まで、年間売上高の伸び率は平均すると約70%で、2019年の売上高は2億元（約31億円）に達する見込みである。研究開発費は売上高の15%~20%を占める。

Raise 3Dは最近、シリーズBで「長江国弘（Grand Yangtze Capital）」傘下の投資ファンドから数千万元（数億円）を調達した。それに先立ちエンジェルラウンドとシリーズAで、「十方同人」、「順融資本（SR Capital）」から資金を調達しており、これまでに調達した資金は累計で1億元（約16億円）近い。

3Dプリントによる靴製品はすでに市場で販売されているが、小ロットのオーダーメイド生産にとどまっている。アディダスが3Dプリンターメーカー「Carbon」と提携して生産したシューズ「Futurecraft4D」はランナーをターゲットにしている。2014年に設立されたカナダのスタートアップ「Wiivv」は、750万ドル（約8億1000万円）を投入して、オーダーメイドのサンダルとインソール製品を扱っている。米ヒューレット・パッカード（HP）も2017年に3Dプリントによるフットウェアソリューション「FitStation」をリリースし、靴のオーダーメード市場に参入した。3Dプリンターメーカー「Prodways」はナイキと協力して3Dプリントによるシューズのソールを開発している。
（翻訳・普洱）

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