この疑惑を晴らすため、小鵬はすぐに説明動画を公開。ソフトスキンの一部を切り裂き、脚部の機械構造を見せた状態で歩行させたほか、背面のファスナーを開けて、ロボット本体のメッシュ構造を露出させた。

小鵬汽車ヒューマノイド「IRON」ー”人間にしか見えない”と話題　中の人疑惑まで

多くのロボットが硬くぎこちない動きをするのに対し、IRONはなぜこれほど滑らかで人間らしい歩行を実現できるのか。この点が人々の強い関心を集めた。

IRONには、人間の脊椎を模した構造、82の自由度、AIモデルによる歩行学習など高度な技術が数多く集約されている。だが滑らかさを生む点で最も重要な働きをしているのは、ロボットの「筋肉」に用いられた新素材、弾力性のあるエラストマーだ。

人間らしい動きを実現する核心材料

エラストマーは、硬質プラスチックとシリコンの中間に位置する高性能材料で、曲げ伸ばしを繰り返しても破損しにくい特性を持つ。もともとは航空宇宙分野で用いられていたが、近年は靴の中敷きやVRゴーグル用フェイスパッド、マウスピースなどにも用途が広がっている。ロボット分野では、人間らしい自然な動きを可能にする重要な素材として注目が集まっている。

3Dプリント用材料を開発する「博理新材料（Polly Polymer）」の肖博文CMOによると、エラストマーは人間の筋肉のように、指令に対して連続的かつ柔軟に反応するため、より自然な動作が可能になるという。しかも、同じ体積の金属やプラスチック材料に比べて60～70％軽いため、ロボット本体を大幅に軽量化できる。これにより、モーターの負荷や消費電力を低減できるほか、人と協働して作業する際の安全性向上にもつながる。

“従来の100倍速”の3Dプリント、AI活用で“48時間納品”へ　中国「PollyPolymer」が40億円調達

また、格子状のラティス構造は通気性に優れ、内部の熱を逃がしやすい特性も備えている。長時間稼働する人型ロボットにとっては極めて重要な要素だ。

現在、このエラストマーは小鵬のIRONのほか、優必選（UBTECH）の「Walker S2」の脚部、智元機器人（AgiBot）の「霊犀X2」の手足と胸部、米Figureの「Figure 02」の関節緩衝モジュールなどにも「人工筋肉」として採用されている。

ラティス構造のエラストマー材料

智元機器人のロボット「霊犀X2」

しかし、従来の射出成形や金型加工では、エラストマーの複雑なラティス構造を精密に作り上げることは難しい。博理新材料は高速光造形3Dプリント技術により、感光性樹脂を1層ずつ編み上げ、人間の筋肉に近い力学特性を持つパーツを成形することに成功。さらに従来方式の20～100倍という高速造形を実現した。

日常に違和感なく溶け込むロボットへ

自動車工場で働く小鵬のロボット

ロボットに「人間らしさ」を持たせることが重要なのはなぜか。小鵬の何小鵬CEOは、ビジネス的な側面が大きいと説明する。人に近いロボットほど親近感がわき、家庭や介護、サービスなどの場面でも心理的な抵抗が少なく、大規模な普及につながるからだ。

IRONはすでに小鵬の工場で、荷物の運搬などの作業を担っている。産業用ロボットアームに比べ、人型ロボットは人の作業環境にそのまま適応できるため、実際の作業データを効率的に収集できる。それをAIのトレーニングに活用することで、継続的な改良を重ねていく好循環が形成されている。

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何CEOは、人型ロボットはまだ検証段階にあるものの、技術やコスト面の課題が解消された時、自動車分野を上回るスピードで成長を遂げるはずだと指摘。「10年後に何台の人型ロボットが売れるかは分からないが、自動車より多くなることは間違いない」と述べた。

（翻訳・畠中裕子）

※本記事は2026年1月13日初出の記事「小鵬のヒューマノイド。背中のファスナーを開けて見えた“人工筋肉”の衝撃」を再配信します。

この疑惑を晴らすため、小鵬はすぐに説明動画を公開。ソフトスキンの一部を切り裂き、脚部の機械構造を見せた状態で歩行させたほか、背面のファスナーを開けて、ロボット本体のメッシュ構造を露出させた。

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多くのロボットが硬くぎこちない動きをするのに対し、IRONはなぜこれほど滑らかで人間らしい歩行を実現できるのか。この点が人々の強い関心を集めた。

IRONには、人間の脊椎を模した構造、82の自由度、AIモデルによる歩行学習など高度な技術が数多く集約されている。だが滑らかさを生む点で最も重要な働きをしているのは、ロボットの「筋肉」に用いられた新素材、弾力性のあるエラストマーだ。

人間らしい動きを実現する核心材料

エラストマーは、硬質プラスチックとシリコンの中間に位置する高性能材料で、曲げ伸ばしを繰り返しても破損しにくい特性を持つ。もともとは航空宇宙分野で用いられていたが、近年は靴の中敷きやVRゴーグル用フェイスパッド、マウスピースなどにも用途が広がっている。ロボット分野では、人間らしい自然な動きを可能にする重要な素材として注目が集まっている。

3Dプリント用材料を開発する「博理新材料（Polly Polymer）」の肖博文CMOによると、エラストマーは人間の筋肉のように、指令に対して連続的かつ柔軟に反応するため、より自然な動作が可能になるという。しかも、同じ体積の金属やプラスチック材料に比べて60～70％軽いため、ロボット本体を大幅に軽量化できる。これにより、モーターの負荷や消費電力を低減できるほか、人と協働して作業する際の安全性向上にもつながる。

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また、格子状のラティス構造は通気性に優れ、内部の熱を逃がしやすい特性も備えている。長時間稼働する人型ロボットにとっては極めて重要な要素だ。

現在、このエラストマーは小鵬のIRONのほか、優必選（UBTECH）の「Walker S2」の脚部、智元機器人（AgiBot）の「霊犀X2」の手足と胸部、米Figureの「Figure 02」の関節緩衝モジュールなどにも「人工筋肉」として採用されている。

ラティス構造のエラストマー材料

智元機器人のロボット「霊犀X2」

しかし、従来の射出成形や金型加工では、エラストマーの複雑なラティス構造を精密に作り上げることは難しい。博理新材料は高速光造形3Dプリント技術により、感光性樹脂を1層ずつ編み上げ、人間の筋肉に近い力学特性を持つパーツを成形することに成功。さらに従来方式の20～100倍という高速造形を実現した。

日常に違和感なく溶け込むロボットへ

自動車工場で働く小鵬のロボット

ロボットに「人間らしさ」を持たせることが重要なのはなぜか。小鵬の何小鵬CEOは、ビジネス的な側面が大きいと説明する。人に近いロボットほど親近感がわき、家庭や介護、サービスなどの場面でも心理的な抵抗が少なく、大規模な普及につながるからだ。

IRONはすでに小鵬の工場で、荷物の運搬などの作業を担っている。産業用ロボットアームに比べ、人型ロボットは人の作業環境にそのまま適応できるため、実際の作業データを効率的に収集できる。それをAIのトレーニングに活用することで、継続的な改良を重ねていく好循環が形成されている。

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何CEOは、人型ロボットはまだ検証段階にあるものの、技術やコスト面の課題が解消された時、自動車分野を上回るスピードで成長を遂げるはずだと指摘。「10年後に何台の人型ロボットが売れるかは分からないが、自動車より多くなることは間違いない」と述べた。

（翻訳・畠中裕子）

同社は現在中国安徽省に「スーパー工場」と呼ばれるスマート工場を建設中だ。生産フローをクラウドでコントロールすることで「ダークファクトリー（生産ラインの自動化・無人運営により照明を必要としなくなるためこう呼ばれる）」を実現し、1日1万超の靴のミッドソールの印刷が可能になる。また、生産ラインを複製することにより生産能力をスピーディーに拡大できる。日用品、医療、工業用品、航空宇宙分野などさまざまな領域への応用が可能だ。

シューズブランド「SCRY」と博理科技が共同開発し3D印刷した靴

米マッキンゼー・アンド・カンパニーは3Dプリント市場について、2025年までに市場規模が最高6000億ドル（約66兆円）にまで成長すると予測する。また、そのうち複雑で小ロット生産の分野が3000億ドル（約34兆円）を占めるとも指摘している。

博理科技が印刷した日用品

3Dプリントには30年以上の歴史があるが、その市場はいまだ飛躍的成長の転換点を迎えていない。その理由は材料の性能、印刷速度、そしてコストにある。

博理科技は基礎材料の研究開発からスタートし、中国工業情報化部（工信部）の工業文化発展センター・増材製造（3Dプリント）研究院と共同で国内初の3Dプリント材料の研究所を設立した。速度、性能、コスト面などを考慮した材料の模型を生成し、新たな印刷材料の研究開発、選出を行った。さらに、同材料の特性を生かして、従来の3Dプリンターの100倍の速さで印刷できるHAS（Hindered Asynchronous Light Synthesis) 3Dプリント技術を開発した。インソール1点あたりを20分程度で印刷できるようになり、中・小ロット生産であれば金型の射出成型（合成樹脂などの材料を溶かし、金型に流し込んで冷却することで成型すること）の量産コストに近づいている。

しかし、さらなる大規模生産となるとより複雑だ。インソールを例に挙げると、有名ブランドが新しい靴を作る際、子ども用の靴で22サイズ、女性用で8サイズ、男性用で10サイズと、合計40ものサイズが必要になる。アスリート向けの運動靴なら大人用だけで18サイズ必要で、各サイズにつき4種類の足幅に合うタイプを揃えなくてはならない。最も多い時は同じ型の靴で94タイプのインソール金型を作成することになる。従来の工程では金型を揃えるだけで30～45日かかり、試作などの準備段階を加えると生産までに2カ月を要するが、博理科技のスマート工場であれば、クラウド上のデータと同期するだけでこの準備段階が瞬時に完成する。

光造形3Dプリント市場では米「3D Systems」や「Formlabs」などが有名だ。中国でも「聯泰科技（UnionTech）」や「清鋒科技（LuxCreo）」などの競合が注目を集める。

博理科技は2017年に設立。創業1年目にして売上高は1千万元（約1億7000万円）を超え、すでに黒字化を達成した。それ以降は毎年200％の成長速度を維持する急成長企業だ。
（翻訳・Qiunai）

中国国内の3Dプリント市場は急速に発展している。投資情報を提供する「中信証券（CITIC Securities）」によると、2015-20年の間に中国の3Dプリント市場は4.5倍近くに急激に成長し、グローバル市場に占める割合は15%から22%に増加した。今後5年間に世界最大の製造業基地および消費大国として、35%を超える年平均成長率（CAGR）で成長し、世界の3Dプリント市場の成長をリードする存在になると予測される。

3Dプリント技術が注目される理由は、従来の製造方式に比べて金型の制限がなく、研究開発期間を短縮しコストを低減できるからだ。形状が複雑であったり、カスタムメイドが必要であったり、軽量化が求められたりする際に柔軟に対応でき、自動車、工業、航空宇宙、医療、建築、消費などの分野で多くのニーズがある。

2017年2月に設立された博理新材料は、製造企業が3Dプリントをプロトタイプ設計だけに用いるのではなく、実際の量産に使用することを目標としている。同社が目を向ける業界はスポーツ用品、医療、消費電子、自動車、工業などだ。王氏は従来の3Dプリントが大規模に普及しないのは、その利用が初期市場に限られていること、研究開発面で制約があることが理由だと考えている。従来の3Dプリントは設備とソフトウエアをベースにしており、使える材料が限られているうえ、プリントされた製品は機械的な強度に乏しく製造の手間もかかる。

博理新材料が選択した技術路線は、3Dプリントの最も核心となる材料に着目し、材料の特性に基づいて適切な設備開発を行うことだ。同社はハード・ソフトウエアと材料科学を融合し、材料の成型機から出発し全く新しいHALS（Hindered Asynchronous Light Synthesis) 3Dプリント技術を開発した。

同社の技術は、これまでの3Dプリントの20～100倍の速度で、従来の金型を使用した製品と同等の製品を作ることができる。王氏によると自社開発した感光性樹脂によって、すでに中国国内でトップ3に入る材料サプライヤーとなったという。材料に合わせて開発されたハード・ソフトウエアは、効率の問題に関する従来の3Dプリントのボトルネックを突破した。今後は自社工場を通じて、大規模な量産を実現していく計画だ。すでに靴、電子部品、医療機械部品など多くの注文を受けているとのこと。

靴のインソールの完成品

博理新材料の材料、設備、ソフトウエア、工場はすべて自社開発によるもので、高価な輸入材料に取って代わることができた。博理新材料の高速3Dプリント技術は従来の製造工程における十数の工程を1つの3Dプリント工程に統合でき、設計から製品完成までの時間を大幅に短縮した。従来の3Dプリントに比べて製品コストも大幅に削減でき、量産への対応も可能で、優位性は明らかだ。

同社工場での靴のインソール生産は、2020年に30%の生産能力を達成し、2021年には日産1万足へ拡大する予定だ。すでに世界のトップブランドと提携を結び、中国のトップアスリート向けのスポーツシューズを生産している。2021年にはさらに5-8社の有名スポーツブランドと新たに提携する予定だ。また同社は様々な業種に対応するオンライン設計・生産システムを構築しており、製造業の効率化をサポートしていく。同社の売上高は数千万元（数億円）で、すでに黒字化を達成している。創業者の王氏は吉林大学高分子材料修士、工信部工業文化発展センター・増材製造（3Dプリント）研究院新材料研究所の所長であり、その他のコアメンバーも材料、機械、工学などの専門家だ。

博理新材料の3Dプリントスマート工場

金沙江連合資本のパートナー、周奇氏は次のように述べている。「3DプリントはAdditive Manufacturing（付加製造）を理念とする技術であり、第3次産業革命の重要な指標とも言われている。しかし3Dプリントが発明されてから30年あまり経つが、品質、精度、速度、コストがアンバランスなため、長期に渡って『評判倒れ』の状態が続いてきた。博理新材料の3Dプリント技術は、そのような問題に対して最適なバランス点を見出し、各産業や消費分野での実用化を実現した」

（翻訳・普洱）